实施超低排放 确保钢铁行业高质量发展

治污难点需要突破性技术来解决

钢铁行业实施超低排放改造，既是大气污染防治攻坚战的重要组成部分，同时又能够倒逼钢铁行业技术变革，使生产工艺向清洁高效方向调整，产能向环境承载力更强地区转移。黄导表示，钢铁企业要充分认识到钢铁行业绿色发展、高质量发展的重要性和必要性；要准确把握转型升级战略与路径，推动高质量发展。

钢铁行业作为支撑制造业发展的基础行业，应率先实现高质量发展。“增强自主创新能力，提升产品科技含量是我国钢铁行业由钢铁大国向钢铁强国转变的关键一招，要将关键核心技术掌握在自己手中。”黄导表示。

“钢铁实现超低排放改造，大气治理技术与装备也应是高质量的。”黄导指出，“铁前工序能耗占钢铁工序的70%以上，其二氧化硫、氮氧化物排放量约占钢铁工艺全流程排放量的2/3，主要污染物排放占比高。焦化、烧结工序是钢铁行业污染物排放治理的主要难点，需要更多突破性的创新治理技术来解决。”

黄导建议，钢铁企业应采取清洁生产技术，从源头减少烧结（球团）焙烧烟气污染物产生量，如选用低硫矿、低硫煤、低氮煤，采用烧结焙烧烟气循环技术、烧结机新型密封技术及低温烧结技术等。同时，他透露，为全面落实推进钢铁行业超低排放改造工作，促进先进环保技术在中国钢铁工业生产实践中进一步创新应用和推广，钢协正在组织开展钢铁行业超低排放改造工程技术案例的征集汇编工作，并着手开展生态环境部委托的典型钢铁企业超低排放改造评估以解决主要技术难点及问题。

一是超低排放有利于钢铁行业大气污染物外排总量大幅缩减，但在一定程度上增加脱硫灰、脱硝催化剂等固废产生量，且对这些固废尚未有较好的技术手段和处置渠道进行深度处理。对这些固废处置不当是否会产生二次污染、是否会造成污染物转移，尚需进一步深入研究。如果采用活性炭脱硫脱硝一体化技术实施超低排放改造，那么，对活性炭二次利用也应当进行更多的技术研究，不断拓宽对固废物资的处置渠道。

二是超低排放技术选择困难。《意见》明确了除尘、脱硫、脱硝等有组织排放技术路线，其中最关键的是烧结机头烟气的除尘、脱硫和脱硝治理。从目前已投运设施的运行情况来看，河钢邯钢、首钢迁钢等企业采用以活性炭工艺为主的治理设施，以及日照钢铁、裕华钢铁、中天钢铁等企业采用以SCR工艺为主的治理设施均能稳定达到超低排放限值要求。利用这些技术，一部分钢企已经陆续实施了超低排放改造，项目投产后工艺的稳定性、经济性、可靠性还需要至少1年~2年的时间检验，才能论证技术的先进性和可靠性。从目前实践来看，尚没有一项技术是“十全十美”的。在烟、气达标的同时，对吸附剂或催化剂的来源可靠性，以及由此带来的二次污染也需要进行全方位论证，各界也应宽容创新中出现的问题。

三是实施超低排放升级改造资金保障方面的困难。实施超低排放改造，从投资上看，一个产能千万吨的钢铁企业，全面完成超低排放改造预计至少需要投资20亿元以上，而要在2年内完成，每年则要投资10亿元以上。从运行和维护上看，采用活性炭脱硫脱硝一体化设施，建设周期长，投资额大，工艺复杂，运行和维护成本较高，在不计初期投资的情况下，企业烧结矿成本就增加25元/吨以上。企业要舍得在环保上花钱，钢协也将呼吁政府对环保改造给予激励。

四是企业应思考在当前频繁限产的情况下，要实现较高的盈利，就要加强区域性行业自律，主动减少产量。

五是超低排放要求企业提升环境管理能力。《意见》对钢企的环保管理水平提出了更高的要求，即要求钢企在高质量完成超低排放改造的基础上，补充环保管理人员，加强专业技能培训，规范日常运行管理台账，确保稳定达到超低排放指标要求